u-APS
智能生产排程系統
u-APS 根据订单需求、机台配置、产能限制及历史生产记录，结合智能制造技术与优化引擎，依据各工厂特性自动建立产能模型，快速预测每个产品未来在各工站每日的生产周期与负载，精准预估整体产能。系统可规划最佳投料计划与物料需求，生成满足多目标条件的生产计划，制定日、周、月生产计划，并针对瓶颈站点进行优化排程，确保瓶颈机台满载运行，优化出货时程，提升达交率，实现产能与利润最大化，为管理者提供高效且精准的决策工具。
优异特性
智能制造技术与优化引擎
沿 用半导体领域的智能制造技术与优化引擎，经多家工厂验证，是解决复杂生产计划问题的高效精准方案。取代传统人工或过时模拟方式，节省时间与人力，并显著提升预测准确度。
专业 IT 团队
团队兼具 IT 与制造实务经验，专注智能制造十余年，系统自主研发，已在多项复杂场域成功导入并获国际客户肯定，能有效协助客户达成专案目标。
最小化系统整合与维护人力
无论是否具备 MES，皆可通过数据库或 Excel 快速整合既有生管数据，并运用生产历史数据自动学习建模，减少资料维护与设定人力。
产品成熟度与相容性高
系统已在各产业成功应用，功能完整可靠，能快速适应不同制造环境与需求，导入流程顺畅高效，协助客户短期上线并发挥最大效益。
导入效益
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缩短生产周期
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减少人力成本
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提升整体生产力与达交率
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建立量化、可视化的跨部门协作平台，强化产销协调
供应链波动无法即时反应
制程条件日益复杂
排程耗时且效率低
上下游 产能与交期波动频繁，客户临时抽单、插单，需求变更频繁且交期紧迫，决策反应时间不足造成损失。
随着技术演进，制程与生产条件愈发复杂多变，传统 APS 无法满足多重限制条件下的生产规划与优化需求。
传统系统作业时间长、人工参与多，影响排程结果一致性与决策效率，导致计划滞后。
生产周期过长
人工设定过多
影响排程可靠性
客户需求频繁变更
客户抱怨生产周期长、待料过多造成库存与仓储浪费，缺乏系统性工具分析根因与制定对策。
排程过度依赖人工设定与维护，造成结果不稳定，影响信任度与产线执行成效。
客户临时抽单与插单，需求与变更日益频繁。
─ 解决方案 ─
1
动态调整生产状况与需求
系统根据订单与产线状况自动规划生产与投料计划，为各工站制定每日目标，优化瓶颈排程，提升稳定性与产能利用率。
2
灵活应对复杂制程条件
整合制程限制与生产条件，快速建立产能模型并预测负载，动态优化排程，灵活调度资源，确保系统稳定高效运行。
3
智能生成最优排程
自动产出兼顾多目标的最优排程，调整 Cycle Time 以维持 WIP 平衡，提升瓶颈机台利用率，降低人力与时间成本，确保结果一致性。
4
精准预测物料需求
系统根据生产计划预测未来物料与投料时机，考虑库存与交期限制，提前优化进料策略与库存管理。
5
快速模拟与调整排程
即时整合上下游产能与交期信息，快速模拟多种情境并调整排程，优化瓶颈与跨产线调度，确保交期稳定。
6
提升整体产能与生产效率
针对生产流程进行优化，减少制程等待时间，平衡非瓶颈作业节奏，控制进出料节奏，强化瓶颈站点效率。