u-APS
智慧生產排程
u-APS 根據訂單需求、機台配置、產能限制及歷史生產紀錄，運用智慧製造技術結合最佳化引擎，根據每個工廠特性，自動建立產能模型，快速預測每個產品未來在每個工站每天的生產週期與負載，精準預估整體產能，並規劃出最佳投料計畫以及物料的需求，滿足多目標條件的生產計畫，以制定日、週、月生產計畫，並針對瓶頸站點進行優化排程，確保瓶頸機台利用率滿載，優化出貨時程，提升達交率，實現產能與利潤最大化。提供管理者有效率且精準的決策工具。
─ 優異特點 ─
智慧製造技術與優化引擎
沿用半導體智慧製造技術與優化引擎，已被眾多工廠實務驗證是解決複雜製造生產計畫快速且精準的最佳方案。取代人工或過時模擬技術耗費時間人力但與產線誤差過大的傳統做法。
專業 IT 團隊
團隊具備 IT 與工廠實務經驗，專注智慧製造逾十年，系統自主研發，已在多個複雜場域成功導入並獲國際客戶肯定。能有效協助客戶確保需求滿足專案目標。
最小化系統資料整合與維護人力
不論是否有 MES，都能透過既有資料庫或 Excel 快速整合既有生管作業資料，並透過生產歷史數據自動學習建模，最小化客戶資料維護與設定。
產品成熟度與相容性高
宇清產品成熟度高，已應用在眾多不同產業上，經多個客戶成功案例驗證，功能完善可靠，能快速適應不同製造環境與需求，無障礙導入流程高效順暢，協助客戶在短期內完成上線並發揮最佳效益。
導入效益
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提升生產力 +2%↑，提升達交率 +10%↑，Cycle time 降低 -15% ↓
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縮短生產週期、減少人力成本、提升整體生產力及達交率
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提供量化可視的跨部門溝通平台促進產銷協調
供應鏈波動無法即時反應
製程條件日益複雜
排程耗時且效率低
上下游供應鏈產能交期變動高，客戶臨時抽單與插單，需求及變更日益頻繁，交期又很緊迫，因應決策時間不足造成損失。
隨著產品技術推進，工廠製程技術越複雜，生產條件與狀況就越嚴苛與多變，傳統 APS 技術難以有效產出符合眾多限制條件下的生產規劃，遑論優化結果。
既有排程系統作業時間過長過多，過多人為作業影響排程結果與決策效率，造成計劃趕不上變化，生產計劃難以落實。
生產週期過長
過多人工資料設定
影響排程結果信心度
客戶需求頻繁變更
客戶抱怨生產週期過長，待料過多浪費倉儲與庫存成本，但缺乏工具與系統層別問題因素與因應方案。
因排程計畫複依賴較多人工資料的設定與維護，對人工資料的疑慮會影響對排程結果的信心度，與產線落實的程度。
客戶臨時抽單與插單，需求及變更日益頻繁
─ 解決方案 ─
1
動態調整生產狀況與需求
系統依據訂單與產線狀況自動規劃生產計畫與投料計畫，並為各工站制定每日生產目標，提供每日、週、月的生產計畫並優化瓶頸排程。提升產線穩定與效率，達成產能最大化。
2
靈活因應複雜製程條件
整合製程限制與生產條件，快速建立產能模型並預測負載，動態優化排程，靈活調度資源，精準因應多變生產環境與複雜製程限制，確保穩定與高效 運行。
3
智慧生成最佳排程
產出兼顧多目標下的最佳排程結果，調整 Cycle Time 維持 WIP 平衡，提升瓶頸機台利用率，降低人力與時間成本，確保優化結果的一致性。
4
精準預測用料需求
系統依據投產計畫及生產排程，預測未來所需材料及投料時機，考量現有庫存與交期限制，提前調整進料策略，優化庫存管理。
5
快速模擬調整排程
即時整合上下游產能與交期資訊，快速模擬並調整排程，優化瓶頸站點與跨產線調度，靈活應對變動，確保交期穩定。
6
提升整體產能與生產效率
針對生產流程進行規劃，避免製程等候時間過長，優化非瓶頸工站的作業節奏，並透過控制進出料節奏支援瓶頸站點，並提供瓶頸工站的最佳化排程。